熟悉电气焊行业的人都知道,这活儿苦、脏、累不说，还要近距离接触弧光,受高温炙烤、烟尘熏呛的罪。

“这一行,我干了20多年,焊接过程要么猎着腰,要么就蹲着,反正一天下来,腰酸背痛,而且就算带上防护面罩,也是满脸灰黑,要说这工作也能变成自动化?那过去可真是想都不敢想的事,”59岁的电焊工曹志华说道。

可如今,老员工不敢想的事却变成了现实。

早听说,钻探工程公司钻技一公司钻头厂来了新“人”、能耐不小,一“人”能顶多个人,完成工作质量过硬,效率还高,颇受大家欢迎。记者决定一探究竟。

刚走进加工车间,“嗞嗞”的焊接声就传了过来,寻声探去,只见一个身披橘红色外衣的新“人”在焊接班组电焊工祖海涛的“指令”下,自如地挥动着“手臂”,平稳地焊接。

新“人”的名字叫KUKA机器人,能在半径2米多的范围内按指令完成螺旋刮刀组焊、钢芯爪、PDC环缝焊接等多项工作。“虽然还在调试阶段,但是我们俩已经配合的很默契了。”祖海涛介绍说。

这默契来之不易。KUKA初来乍到,大家都不熟悉,也没人会跟它“交流”,可不给它准确指令,它就没法工作。这任务就交给了44岁的祖海涛,“这家伙有能耐,用好了能帮我们干不少活,说啥也得弄懂了。”

1个多月的时间,只有初中文凭的祖海涛,天天跟着厂家来的20多岁的培训师贴身学习,虽然没有英语基础,但就是凭着自己的特殊记忆,硬是将英文程序条“看”懂了，不但掌握了操作程序,还学会了排除故障的方法。用祖海涛的话说,“KUKA的到来,让我从体力劳动者转变成了脑力劳动者,工作轻松了,也更精准了。”

据了解,KUKA早就入了钻头厂的眼。“随着油田发展，钻井队需求量不断增加,就仅是刮刀钻头这一项,近5年就以每年100多只的速度递增,还有年均1200只PDC钻头、钢芯等生产任务。”加工车间副主任姚长江说道,“这些钻头的焊接工作都由焊接班组完成,班组目前有9个人,平均年龄46岁,最大的已经59岁了,劳动强度对他们来说的确很大。”

“现在客户对产品的质量要求也是越来越精确,很多时候,人工完成还是精度不够,而且,自动化代替手工操作也是一种大趋势。”姚长江补充道。

于是,经过考察、调研,和厂家的磨合、技术探讨等，近1年时间,他们把机器人和另一款自动化设备——数控火焰切割机,搬回了家。

人工操作转变成自动化,很多变化也随之而来。

站在企业的视角看,工作效率提高了,材料成本省下了。就拿螺旋刮刀组来说,过去需要电、气焊两个工种的2个人进行三道工序才能完成,一旦某个工种人员串不开,这项工作就要延迟,现在KUKA一出手,自己就都解决了,焊接效率提高1倍以上,精度、质量更没得挑。

KUKA能够这么得心应手,也是因为数控火焰切割机立了功。制造钻头的第一道工序叫“下料”,这里面很有讲究。过去人工下料,手上精确度不高,就得留余料,后续还需要进行打磨、修复、调整,不仅浪费原料,也增加工序,现在,这个切割机可以达到误差在1毫米范围内精准下料,不但给器人精准焊接打下基础,一年下来,原料还省下了15%。

站在员工的角度看,自动化大大解放了劳动力,降低劳强度,更改善了劳动环境。